Сдано в 2026году. Скриншоты с отметками прилагаются к работе.

Практическое задание 1 Оценка 7,0 / 7,0

Практическое задание 2 Оценка 5,0 / 7,0

Практическое задание 3 Оценка 5,0 / 7,0

Вариант 04.

Практическое задание 1

Тема 1. Резание металлов
Тема 2. Геометрия различных видов режущего инструмента 

Задание
1. Изучить теоретический материал.
2. Выполнить задание согласно варианту.

Цель  работы: изучить виды токарных резцов, их элементы и геометрию; научиться выполнять чертежи токарных резцов; определять область применения токарных резцов.

Теоретический материал.

Основным видом режущего инструмента, применяемого при токарной обработке, является резец  (рис. 1), состоящий из стержня, с помощью которого он закрепляется в резцедержателе на суппорте станка, головки, несущей режущую часть.  На режущей части выделяют 6 элементов (поверхностей, линий, точек); кроме того, геометрия резца характеризуется рядом углов.
…

Практическое задание 2
Тема 3. Обработка заготовок на станках токарной группы 
Задание
1. Изучить теоретический материал.
2. Выполнить задание согласно варианту.

Цель задания: Ознакомиться с обработкой на станках токарной группы.

Теоретический материал

1.     Классификация металлорежущих станков.
Для изготовления большого разнообразия деталей станки подразделяются по технологическому назначению станки подразделяются на 9 групп:
    1) токарные;
    2) сверлильные и расточные;
    3) шлифовальные, полировальные, доводочные и заточные;
    4) комбинированные (ультразвуковые, электроэрозионные, электрохимические, электроконтактные, электронно-лучевые, лазерные и т.д.);
    5) резьбо- и зубообрабатывающие;
    6) фрезерные;
    7) строгальные, долбежные, протяжные;
    8) разрезные;
    9) разные.

По степени автоматизации:
    полуавтоматы – станки, где вся механическая обработка происходит автоматически, кроме загрузки и выгрузки каждой детали;
    автоматы – станки, на которых вся механическая  обработка производится автоматически, кроме загрузки и выгрузки партии деталей.
По специализации:
    универсальные – станки, на которых обрабатываются детали самых разнообразных конструкций, и достаточно в большом диапазоне разнообразных размеров;
    специализированные, на которых обработке подвергаются детали определенного типа (детали типа «вала», тонкостенных втулок, типа рычага, корпусных деталей и т.д.);
    специальные –  станки, на которых обрабатываются детали одной и той же конструкции и размеров в течении длительного промежутка времени.

В зависимости от габарита и массы станков:
- легкие (до 1т);
- средние (от 1т до 10т);
- тяжелые (свыше 10т) подразделяют:
- собственно тяжелые 10…30 т;
- крупные 30…100 т;
- сверхтяжелые свыше 100 т.

По степени точности выполняемых деталей:
Н – нормальной точности;
П – повышенной точности;
В – высокоточные;
А – особо высокоточные;
С – сверхточные или мастер - станки
Станки классов В, А и С эксплуатируются в термоконстантных цехах, где независимо от внешних температур, внутренняя температура поддерживается в пределах 25±1 0С.
Пример обозначения станка: 16К20Ф3.
1 – группа станка;
6 – тип станка;
К – модернизация;
20 – параметр станка (высота центров – расстояние от оси шпинделя до направляющих станины);
Ф3 – станок оснащен трехкоординатной системой ЧПУ.
…

Практическое задание 3
Тема 4. Обработка заготовок на станках сверлильной группы 
Задание
1. Изучить теоретический материал.
2. Выполнить задание согласно варианту.

Цель задания: Ознакомиться с обработкой на станках сверлильной группы.

Теоретический материал

Обработка заготовок на сверлильных станках.
Сверление – распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и глухие отверстия. Этот процесс осуществляется при сочетании вращательного и поступательного движения инструмента относительно обрабатываемого материала.
Процесс резания при сверлении протекает в более сложных условиях, чем при точении, т.к. затрудняется отвод стружки и подвод охлаждающей жидкости в зону резания. Все это приводит к снижению  параметров резания, а в результате на производительность.
За скорость резания при сверлении принимается линейная скорость точки режущего лезвия инструмента, наиболее удаленной от его оси.

V =  
где D – наружный диаметр сверла, мм;  n – частота вращения сверла, об/мин.
Подача   S (мм/об) -  величина осевого перемещения инструмента за один его оборот.
За глубину резания  t (в мм) при сверлении отверстий в сплошном материале принимают половину диаметра сверла:
t =   а при рассверливании  t =  
где  d – диаметр обрабатываемого отверстия,  мм.
Силы резания. В процессе резания сверло испытывает сопротивление со стороны обрабатываемого материала. Равнодействующую сил сопротивления, приложенную в некоторой точке А режущего лезвия, можно разложить на три составляющие силы  Рх,  Ру  и  Рz, (рис. 1). 
...